Metody oceny ryzyka maszyn w przemyśle produkcyjnym
Systemy maszynowe w przemyśle produkcyjnym muszą spełniać szereg wymogów oraz założeń, w tym wydajnościowych i jakościowych. Istotne jest również, aby zostały spełnione wszystkie normy bezpieczeństwa. Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE wskazuje, że producenci zobowiązani są do przestrzegania wytycznych, które określają warunki wprowadzenia maszyn na rynek. Jednak proces ten może być również przeprowadzony w trakcie eksploatacji. Jedną z wytycznych jest wykonanie holistycznej analizy ryzyka maszyn.
Dlaczego ocena ryzyka maszyn jest kluczowa dla bezpieczeństwa i efektywności produkcji?
Obecnie linie produkcyjne ewoluują w szybkim tempie, stąd też ocena ryzyka maszyn jest wręcz koniecznością, głównie ze względów bezpieczeństwa oraz efektywności. Zgodnie z obowiązującymi przepisami, pracodawca zobowiązany jest do przeprowadzania oceny ryzyka maszyn. Bezpieczeństwo oparte jest na trzech filarach, tj.
- konstrukcja;
- techniczne środki ochrony;
- informowanie i ostrzeganie.
Filary te obejmują wszystkie maszyny bez względu na okres ich eksploatacji.
Ocena ryzyka to proces przeanalizowania potencjalnego zagrożenia, związanego z maszyną. Takie działanie ma na celu zidentyfikowanie i zredukowanie ryzyka do poziomu akceptowalnego. Stanowi fundamentalny aspekt zarządzania bezpieczeństwem oraz ochroną zdrowia w miejscu pracy. To również forma zapewnienia, że zostały podjęte optymalne środki zapobiegawcze, mające na celu ochronę pracowników przed potencjalnymi szkodami.
Co oznaczają podstawowe definicje w odniesieniu do oceny ryzyka maszyn?
Z oceną ryzyka maszyn związane są kluczowe pojęcia, do których należą:
- Analiza ryzyka
To systematyczny proces oceny potencjalnego ryzyka zagrożeń, które związane są z użytkowaniem maszyn. Obejmuje ocenę środków kontrolnych mających za zadanie zminimalizowanie tych zagrożeń. Jest kluczowym elementem bezpieczeństwa i higieny pracy w przemyśle produkcyjnym.
- Ocena ryzyka
Ocena ryzyka składa się z wielu czynności, mających na celu usystematyzowanie czynników zagrożenia i szkodliwych zdarzeń wynikających z eksploatacji maszyn, jak również ich zmniejszenie poprzez zastosowanie optymalnych środków ochronnych zarówno dla operatora, ale też osób postronnych. Istotne jest, aby ich wdrożenie nie powodowało występowania nowego ryzyka.
- Zarządzanie ryzykiem
To proces oceny i kontrolowania ewentualnych zagrożeń lub ryzyka. Obejmuje takie etapy jak: identyfikacje i analizę ryzyka oraz plan zarządzania ryzykiem. To kluczowe zadanie, które zapewni ciągłość i efektywność operacji, przy jednoczesnym uwzględnieniu bezpieczeństwa ludzi.
Jakie są rodzaje ryzyka związane z maszynami?
Biorąc pod uwagę ryzyko związane z maszynami, można wymienić trzy najczęściej występujące:
- Zagrożenia mechaniczne
To określenie czynników fizycznych, mogących być przyczyną urazów spowodowanych mechanicznym działaniem na człowieka. Do podstawowych zagrożeń mechanicznych można zaliczyć m.in. przecięcie lub odcięcie, zgniecenie, zmiażdżenie, wciągnięcie, starcie lub obtarcie czy uderzenie.
- Zagrożenia elektryczne
Zagrożenia elektryczne związane są z porażeniem prądem elektrycznym, oparzeniem czy spaleniem.
- Zagrożenia chemiczne
Do zagrożeń chemicznych można zaliczyć substancje toksyczne, drażniące, uczulające lub rakotwórcze. Ryzyko związane jest z bezpośrednim kontaktem z substancją chemiczną.
Jakie regulacje i normy dotyczą oceny ryzyka maszyn?
Do najważniejszych regulacji związanych z oceną ryzyka maszyn należą:
- Norma EN ISO 13849 – to podstawowa norma dotycząca bezpieczeństwa funkcjonalnego, zawierająca ujednolicone wymagania w skali międzynarodowej, odnosząca się do określenia niezbędnego poziomu bezpieczeństwa oraz identyfikacji części sterujących, które związane są z bezpieczeństwem i realizacji funkcji bezpieczeństwa.
- Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE – zobowiązuje wszystkich producentów maszyn do spełnienia należytych wymagań zasadniczych oraz szczegółowych, które znajdują się w normach dotyczących maszyn. Dotyczy to przede wszystkim obowiązku przeprowadzenia oceny ryzyka maszyn.
- Norma PN-EN ISO 12100:2012 – Bezpieczeństwo maszyn – Ogólne zasady projektowania – Ocena ryzyka i zmniejszenie ryzyka.
- Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
Jakie metody wykorzystuje się przy ocenie ryzyka maszyn w przemyśle produkcyjnym?
Ocena ryzyka maszyn w przemyśle produkcyjnym może być przeprowadzana przy zastosowaniu różnych metod. Ich zadaniem jest systematyczna identyfikacja zagrożenia, oceny ryzyka oraz wdrożenie odpowiednich rozwiązań. Do najczęściej stosowanych metod należą:
- Analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych – HAZOP;
- Analiza przyczyn i skutków awarii – FMEA;
- Ocena ryzyka metodą macierzy ryzyka;
- Analiza według normy PE-EN ISO 12100;
- Ocena ryzyka metodą LOPA.
Powyższe metody cechują się różną specyfiką zastosowań i mogą być stosowane w zależności od rodzaju maszyny, specyfiki procesu produkcyjnego czy wymagań normatywnych oraz prawnych.
Więcej o ocenie ryzyka maszyn można dowiedzieć się ze strony: https://www.bureauveritas.pl/needs/ocena-bezpieczenstwa-maszyn-i-ich-zgodnosci-z-dyrektywa-maszynowa
Jakie są korzyści z przeprowadzenia oceny ryzyka?
Ocena ryzyka dostosowana do indywidualnego zapotrzebowania zidentyfikuje i ograniczy występowanie potencjalnego zagrożenia, na które narażeni są operatorzy podczas pracy. To również zapewnienie szeroko pojętego bezpieczeństwa w zakładzie produkcyjnym. Ocena ryzyka pozwala także na przedłużenie trwałości maszyn oraz oszczędność pieniędzy i/lub czasu poprzez wdrożenie odpowiednich środków bezpieczeństwa. Dodatkowo zapewnia spełnienie wszelkich wymagań Dyrektywy Maszynowej zgodnie z obowiązującymi normami.
Artykuł partnera