Instalacje w dobie pandemii Kitamura HX500iG
Kitamura cieszy się zaufaniem firmy ELE Advanced Technologies w zakresie dostarczania wysokiej jakości obrabiarek. Firma posiada trzy centra obróbcze Kitamura. Firma ELE Advanced Technologies kupiła nowe centrum obróbcze Kitamura Mycenter HX500iG / 630, identyczne do tego zainstalowanego w 2017 r.
Od czasu założenia w 1955 r. wywodząca się z rynku lotniczego firma Earby Light Engineers (ELE) z Colne, założona w celu produkcji łopatek sprężarek dla Rolls-Royce'a, w ciągu 65 lat rozszerzyła swój zakres, koncentrując się na przemyśle automotive, energetycznym i lotniczym. W ostatnim dziesięcioleciu firma mocno zainwestowała w nowe obrabiarki numeryczne. Część tej inwestycji obejmowała instalację trzech centr obróbczych Kitamura, z najnowszą maszyną dostarczoną przez brytyjskiego dostawcę Dugard (www.is.gd/nidajo) na początku kwietnia, w okresie pandemii. David Dudley z ELE Advanced Technologies mówi: „Powodem, dla którego kupiliśmy kolejną, trzecią maszynę, jest to, że poprzednie dwie obrabiarki zapewniają powtarzalny proces, który pozwoli na dołączenie kolejnej w systemie plug-and-play, co pozwoli po prostu zacząć wytwarzać komponenty, które będą idealnie zgodne ze specyfikacją”.
Szczególną zaletą maszyny Mycenter-HX500iG / 630 jest możliwość zastosowania ceramicznych frezów palcowych NTK. „To pozwala nam skrawać materiał znacznie szybciej,w przeszłości, co powoduje wzrost wydajności obróbki zgrubnej i wysoką jakość wykończenia” - wyjaśnia Dudley.
Maszyny są wyposażone w dwie palety 500 x 500 mm ze zmieniaczem (w opcji dostępne palety 630 mm) oraz przesuw w osi X, Y i Z wynoszący odpowiednio 870, 800 i 930 mm. W skład pakietu wchodzą również wrzeciono BT50 Big Plus z podwójną powierzchnią kontaktową (Dual Contact), wysokim momencie obrotowym 585,9 Nm, 12 000 obr/min i magazynem narzędzi o pojemności 50 narzędzi (obecnie standard 62 sztuki).
O zastosowanym systemie paletyzacji Dudley mówi: „Istnieją dwie główne przesłanki do korzystania z paletyzacji: po pierwsze, oczywistą korzyścią jest możliwość uzbrajania jednej palety, podczas gdy druga wykorzystana jest w obróbce, co skraca czasy przestoju maszyny. Dodatkowo, cały czas wprowadzamy wiele nowych produktów, a dzięki systemowi paletyzacji możemy użyć jednej palety do ciągłej produkcji części, a jednocześnie użyć drugiej z nich do prototypowania i wdrażania nowych detali. Dzięki temu, możemy uruchomić nowe projekty bez zakłócania stałej produkcji, co pozwala nam zachować elastyczność”.
